分段保压可以有效检测系统气密性，确保实验顺利进行。其原理是将系统抽完真空后，将每一段阀门断开，使每段阀门之间管路断开，并进行一定时间保压，再依次将阀门导通，将保压后的多段管路依次连入压力传感器的测量范围内，观察每段管路接入时，造成的压力变化，从而判断是哪段管路在漏气，并针对性维护导致漏气的阀门，从而解决仪器漏气问题。
1）让反应器以及系统内保持干燥，并将反应器装在系统上；
2）打开 μGAS1000 电源开关，等待1-2 min后打开 μGAS1000 软件，点击“进行试验”界面，右上角选择 μGAS1000 仪器串口
后，点击软件界面右上角图标
，图标变绿后若“设备实时状态信息项”显示有数值则表示成功连接；若无数值则查找原因后重新启动仪器和软件；
3）点击软件界面“自检”图标，等待仪器完成自检；
4）确认阀门状态：F阀（抽真空）、D阀（系统循环）、C1、C2阀（双路循环）、E和B阀（系统循环）。
2.1
系统抽真空
在软件上点击“真空泵ON”，将 D 阀旋至“抽真空”状态，待系统压力稳定后完成系统内部抽真空。
2.2
真空杯抽真空
1）旋转E阀到“储气循环”停留10秒后转回“系统循环”，将E、F阀避开“放空”状态180°依次旋转3-5圈，然后依次将B阀、C1阀、C2阀、D阀一个方向360°旋转5圈；保持D阀处于抽真空状态5 min；
2）结束后将D阀旋至“系统循环”状态，在软件上关闭真空泵，此时各阀门处于以下状态：F阀（抽真空）、D阀（系统循环）、C1、C2阀（双路循环）、E和B阀（系统循环）。
▷ 选择“进载气”模式，设置进载气次数4-5次；
▷ 点击“运行/停止”开启运行，等待进载气过程结束后停止运行（注： μGAS1000 在低真空下压力传感器会受到外界环境干扰，压力波动较大，此时仪器并没有漏气，但影响分段保压数据判断，因此分段保压时需向系统内充入一定载气使系统内压力到达5 kPa左右）。
1）将D阀转至水平向右、C1阀转至左下角、C2阀转至左上角、E阀转至左上角、B阀转至右上角，记住此时系统显示屏上显示的初始压力值，维持此状态保压至少12小时（注：所有阀门以小头指向为准，所有阀门在转动时需以最短路径去转动）；
2）保压结束后，观察此时系统显示压力是否上升，若上升超过1.2 kPa，可判断D阀到B阀段漏气，需对B、D阀门进行重新维护，若维护完仍然漏气需打开仪器后盖，对仪器内部位于B、D阀门之间的压力传感器堵头进行维护；
3）若保压结束后，BD段系统压力上升不超过1.2 kPa，可将D阀转至系统循环，观察此状态下压力对比初始压力上升情况，若上升超过1.2 kPa可判断C1阀漏气；
4）若D阀转至系统循环时，系统压力上升不超过1.2 kPa，可将C1阀转至管路循环，观察此状态下压力对比初始压力上升情况，若上升超过1.2 kPa可判断C2阀漏气；
5）若C1阀转至管路循环时，系统压力上升不超过1.2 kPa，将C2阀转至管路循环，观察此状态下压力对比初始压力上升情况，若上升超过1.2 kPa可判断E阀漏气；
6）若C2阀转至管路循环时，系统压力上升不超过1.2 kPa，依次将B、E、C1阀转至系统循环，若此时压力上升超过1.2 kPa则反应器存在漏气；
7）若所有阀门均位于系统循环时，系统压力对比初始压力值上升不超过1.2 kPa,则系统气密性无问题（通过分段保压判断出漏气阀门时，只需针对性重新维护对应阀门即可，若判断出反应器漏气，可将反应器球磨接头处真空酯重新维护，并检查反应器光窗是否安装正确，密封圈是否有老化、破损情况，若反应器上有进样口，可对其内部进样垫进行更换）。
